[导读] 作为全球领先的设备制造商，海天秉承技术创新的理念，为汽车行业提供了更加高效、节能、环保的解决方案，无疑为推动汽车制造业与塑机技术的融合发展注入了新的活力。
去年，海天举办了多场活动，邀请汽车行业客户参观其现代化生产基地，全面展示了先进的生产设备和技术实力。这些活动不仅促进了与客户的深入交流，更精准地把握了市场需求，为其提供定制化解决方案奠定了坚实基础。
海天在汽车行业的应用持续深化，凭借技术升级与应用创新，进一步巩固了其在汽车零部件制造领域的领先地位。其中，大型二板式注塑机的突破尤为显著。海天不断突破技术瓶颈，推出锁模力更大、注射量更高、精度更高的机型，完美满足了汽车大型零部件如保险杠、仪表盘、门板等对高精度、高稳定性和高效率的生产需求。
在多组分注塑技术的应用上也取得了显著成果。海天通过积极研发和推广，海天实现了多种材料、颜色、功能的集成成型，并成功应用于汽车车灯、内饰件等复杂零部件的生产。这不仅大幅提高了生产效率和产品质量，还有效降低了生产成本，为客户带来了更高的价值。
以海天聚氨酯一步法成型解决方案为例，这是一种创新的制造工艺，在海天JU6500/4300SE机型上将PUR材料反应注射成型制品为汽车内饰板。
该工艺使用复合PC+ABS基材与膜片，提供更强的结构性能和外观质量，满足汽车内饰板对耐用性和美观性的双重要求。此外，聚氨酯的AB组份（多元醇和异氰酸酯）被精确地计量后，通过高效的管道系统，输送到混合头中高压碰撞，充分混合，确保了材料反应的稳定性和成型后制品的品质。
在模具注射填充过程中，将混合后的材料通过注射填充模具，确保材料能够迅速、均匀地填充模具的每一个角落，为最终制品的形状、尺寸和外观提供坚实的基础。在模具中，聚氨酯材料开始发生化学反应并逐渐固化，待制品完全固化后，即可从模具中取出，完成整个成型过程，确保制品在出模时具有足够的硬度和稳定性。
海天聚氨酯一步法成型解决方案以卓越的工艺革新，为复杂生产流程带来革命性简化。该方案省去了传统的打磨、喷漆等多道工序，大幅缩减了制品成型工艺流程，有效缩短了加工周期。同时，高度集成化的生产模式显著提升了生产效率，并降低了因多工序流转而产生的生产成本。更重要的是，该方案彻底消除了喷涂环节，从源头上减少了对环境的污染，为客户提供绿色环保、可持续的生产解决方案，助力企业实现经济效益与环境效益的双赢。
普遍认为，PUR材质赋予制品高光质感表面，同时在恶劣工作环境中展现出优异的耐磨、耐腐蚀、耐候性能，确保产品长期使用无忧。而海天聚氨酯喷涂技术的创新应用为汽车行业带来了更加多样化的内饰生产可能性，以革新之姿，重塑汽车内饰的美学与工艺。
海天在汽车行业的技术升级与应用创新远不止于此。例如，微发泡注塑成型技术的应用，在保证产品强度的同时，有效减轻了零件重量，助力汽车轻量化，降低油耗和排放。此外，海天将智能化技术深度融入注塑设备，例如智能控制系统、远程监控系统、预测性维护系统等，实现了设备运行状态的实时监控、故障预警和远程诊断，显著提升了生产效率和设备利用率，降低了维护成本。
无论是碳纤维复合材料、长纤维增强热塑性等新材料，还是微发泡注塑成型技术，海天持续关注，并将其应用于汽车零部件生产，进一步提升产品性能。海天通过持续的技术升级和应用创新，在汽车领域取得了显著成果，并将在未来继续引领行业发展，为汽车轻量化、智能化、电动化发展做出更大贡献。
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