一、镁合金轻量化：从成型设备到工艺与材料的全面突破
镁合金作为最轻的金属结构材料，被誉为“21世纪的绿色工程材料”，在汽车轻量化领域拥有广阔的应用前景。然而，镁合金传统液态压铸工艺存在显著痛点：SF6保护气体带来的环保压力、复杂的除渣工序、熔体安全隐患、高能耗，以及氧化夹杂和气孔缺陷导致的性能波动，严重制约其规模化应用。业内亟需更安全、环保、高效的新型镁合金成型技术。
针对行业痛点，伯乐智能与上海交通大学成立联合研究中心，致力于自主研发新一代镁合金半固态注射成型技术。这一绿色制造工艺无需完全熔化镁合金，也无需保护气体，即可实现精密成型。装备作为技术发展的基石，经过五年多的不懈努力，企业成功推出了300T至4000T的镁合金半固态注射成型机。2023年，利用MTX1650T设备成功制备出毛坯重量超过9.3kg的汽车动力系统部件，刷新了半固态大型零件的纪录；2024年，成功上市“MTX4000D”超大型镁合金半固态注射成型机，并完成13.5kg级实际零件的试制。这一突破不仅标志着设备尺寸和注射量的巨大飞跃，更是镁合金成型技术的一次革命性创新，因此荣获世界铸造组织颁发的创新技术奖。
伯乐智能的镁合金半固态注射成型技术的核心，一方面通过精确控制镁合金的相变过程，获得可调控固相率的球状晶半固态组织；另一方面，通过采用高动能注射系统设计，实现了大克重、大尺寸结构件的高效、近净成型。该技术有效解决了传统压铸过程中的卷气、缩松等缺陷问题，显著提升了零件的质量和性能。公司已与产业伙伴合作完成了多个“世界首例”的大型镁合金汽车部件开发，包括减震塔、副车架、电驱壳体等。此外，该技术还在降低烧损、提高材料利用率、降低能耗、延长模具寿命等方面表现出色，为镁合金在汽车轻量化领域的应用开辟了广阔前景，加速了“以镁代铝”的进程，为汽车行业带来了更轻、更强、更环保的材料选择。
此外，在半固态镁合金材料进一步改性方面，伯乐智能同样展现出卓越的创新能力。公司定制化改性技术成功提升了镁合金的力学性能、耐蚀性能或导热性能，使其更加符合汽车轻量化零件的需求。改性后的镁合金不仅保持了良好的成型加工性能，甚至在强度上可超越压铸铝合金，为汽车设计师提供了更多的设计自由和创意空间。这一技术不仅拓宽了镁合金的应用领域，更为其在汽车车身、底盘、动力系统等关键部件的应用提供了有力保障。
二、纤维增强热塑性复合材料轻量化：创新工艺引领未来趋势
纤维增强热塑性复合材料成型技术是汽车轻量化的另一重要方向。伯乐智能先后推出注塑成型的SFT短纤增强与LFT - G长纤增强、LFT-D -IM 在线混炼注塑成型，以及IHM & OIHM注塑热压复合成型等整体解决方案，为汽车轻量化零件的生产提供了全新的技术路径。
LFT-D-IM在线混炼注塑成型技术实现了长纤维增强热塑性复合材料的直接注塑成型，省略了传统的造粒步骤，实现了连续化、自动化生产，大大提高了生产效率和产品质量。同时，该技术还能够根据客户需求灵活选择材料，满足不同性能要求。
OIHM技术则将注塑成型与热压成型工艺相结合，形成了具有优异性能的新型复合材料零件，实现了复杂结构复合材料部件的一次成型，具有成型效率高、产品精度高、力学性能优异等优点，为汽车轻量化提供了新的解决方案，可应用于汽车车身结构件、电池包壳体等关键部件的制造。
三、布局未来：以创新驱动行业变革
伯乐智能在汽车轻量化领域的布局，不仅体现在技术研发上，更体现在对行业发展趋势的深刻洞察和前瞻性布局上。公司积极与高校、科研院所开展产学研合作，构建了完善的研发体系，不断推出具有自主知识产权的核心技术，为汽车轻量化提供了强有力的技术支撑。
伯乐智能的创新成果，不仅推动了自身发展，更对汽车轻量化行业产生了深远影响。公司研发的镁合金半固态注射成型机、FT-D-IMD在线混炼注塑成型系统、OIHM注塑热压复合成型系统等已成功应用于多家知名汽车企业与汽车零部件供应商，为汽车产业的绿色可持续发展做出了积极贡献。
在汽车轻量化浪潮下，伯乐智能以创新为驱动，以技术为引领，走出了一条独具特色的“伯乐之道”。未来，伯乐智能将继续坚持创新驱动发展战略，深耕汽车轻量化领域，为全球汽车产业的绿色转型和可持续发展贡献“伯乐力量”。
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