添加着色剂会使工程塑料材料机械性能具有一定程度的降低，在塑料零件设计时一般以降低5%作为设计依据。但根据一些研究报道，其机械性能的降低最高可达30%！研究表明，对未填充任何矿物或玻纤的树脂，其零件产生断裂的原因与着色剂的分散程度有关。
分散不良的着色剂起作应力集中器的作用，使强度降低。尤其是未分散的颜料结块处于注塑零件薄壁或高应力区时，就可能使零件断裂。
从供应商采购来的着色剂，许多并非母粒形式，而是干粉状，它是由多个原始颗粒融在一起形成的结块。无机颜料如二氧化钛或铜铬黑的原始粒子尺寸为0.2～2.5μm，由它们形成的结块尺寸可达上百微米。着色剂的分散一般采用两步工艺来完成。第一步是把粉状着色剂与树脂在高强度的搅拌机中混合，以减小结块尺寸。然后采用单或双螺杆挤出机或其它机械进行配混，使颜料均匀分散。如果零件的应变要求低于有色材料的最大应变，则不会发生因材料原因产生的断裂。但如果因壁厚减小或因锁紧片等结构使局部应变要求超过有色材料的能力，则有可能产生断裂。 颜料的分散程度与颜色有关，而这本质上是与所用颜料属性有关的。无机颜料较有机颜料来说容易分散，结块较少，具有较高的断裂时的应变值，典型颜色有白色、灰白色、浅灰、青色等。这就是深色工程塑料注塑成零件后易产生断裂的原因之一。如果客户坚持要求采用深色零件，那末，为了尽可能减小颜料对断裂时应变的影响 则必须改进混合和配混工艺，优化工艺参数，使颜料尽可能地均匀分散。
事实表明，经过工艺优化的深色工程塑料，其断裂时的应变可以与基体树脂相近。对玻璃增强型工程塑料而言，着色剂的影响与未填充的基体树脂不同。在玻璃增强型塑料中，颜料的分散和结块通常不是问题。引起注塑零件断裂的原因有两个：一是着色剂阻碍了玻璃与树脂的结合;二是着色剂磨损了玻纤，使纤维长度减小，降低了强度。解决的办法只能是重新修改配方，选择那些不影响机械性能的着色剂。
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