我国模锻用模具平均寿命仅为国外先进水平的1/2-1/3。经过对比分析后，认为主要有以下因素：
模具加工工艺不成熟
部分企业为了提高模具寿命，选择价格较高的模具钢材料，但使用效果并不好，主要是对材料性能了解不够，热处理工设计不合理，如HM3模具钢必须经过锻造、退火、硬度选择、淬火、回火5个大步骤才能具有其极佳的使用寿命，缺一不可。
2、模具钢质量不稳定
模具钢质量问题较多，质量不稳定，同一种锻件，一段时间性能好，一段时间性能差。造成企业频繁更换模具，也给企业生产效率提升带来了问题。
3、成形模具外轮廓尺寸设计方面
在精益生产方面，日本模具企业常见成形模具高度尺寸偏小。模具尺寸减薄，是有特殊的工艺保证的，如对模座地模具接触面平面度、相关设备工况及操作人员水平的高要求等。大幅度减小模具高度，目前在国内锻造企业推行困难。
4、模具润滑剂的使用
锻造条件的不同，生产不同种类的零件，润滑剂的选择差异很大。例如：生产具有复杂形状的零件，润滑剂选择不好，会导致诸如充不满模膛和降低模具寿命的各种问题的出现。目前国内锻造模具润滑剂可选择的品牌和种类较少。
5、模具评估方法不足
国外同行更加注重细节的分析研究，如模具使用情况模拟，锻造全过程试验数据分析，评价润滑剂性能试验的方法，模具寿命的模拟预测等。
6、模具使用方法不当
与模具寿命有关的使用及维护方面有：模具的安装精度、设备类型及其精度、润滑和冷却条件、预热温度及其均匀性、操作的规范性、氧化皮和污物清理、保存方式及其环境以及维修等，这些方面国内锻造企业做得不够细致，与国外锻造企业有差距，使模具寿命受到很大影响。
锻件的交货周期直接影响企业的市场竞争力，而锻件的交货周期直接接受模具制造周期及其寿命的影响。模具寿命长则节约了更换和维修模具的时间，缩短锻件交货周期，可以按时或提前交付锻件。一方面提升了企业的信誉，另一方面可以拿到要求交货期短、原来不能承接的订单，从而提升了企业的市场竞争力。
所谓模具寿命是指一套新模具从安装、生产、直到失效需要翻新前所生产的锻件数量，一般称正常寿命。模具失效后经多次翻修的寿命之和为总寿命。提高模具总寿命可节约模具材料(占模具成本的15%～40%)，因此提高模具总寿命也是降低锻件成本的重要措施。
对于低合金结构钢热模锻，日本、德国等发达国家，按锻件复杂程度和精度，模锻锤模具寿命为0.5万件～0.8万件，但新型程控全液压模锻锤，由于其锻击能量和程序均可设定控制，模具寿命有所提高，0.6万件～1万件。机械压力机模具寿命一般可达1万件～2.5万件，其中曲轴模具寿命为0.85万件～1.8万件，连杆模具寿命为1万件～2.5万件，汽车转向节模具寿命为0.6万件～1.4万件，齿轮模具寿命为1.5万件～3万件。个别极复杂、高精度的锻件模具寿命也仅为0.5万件～0.7万件。
螺旋压力机模具寿命比机械压力机稍低。而国内大多数锻造企业模锻锤模具寿命为0.3万件～0.5万件，摩擦螺旋压力机模具寿命约为0.2万件～0.3万件，一般仅有0.2万件左右，机械压力机模具寿命约为0.5万件～0.8万件。
发达国家的冷精密模锻模具寿命约为2万件～6万件，国内约为0.8万件～2.5万件。相比之下，我国模具寿命仅相当于国外工业先进国家的1/3。
模具寿命是模具材料、设计和制造水平(含模具热处理和表面强化处理)及使用、维护水平的综合反映。模具寿命的高低在一定程度上反映冶金工业、机械制造工业水平，同时也反映锻造企业技术和管理水平。
目前我国的模具技术，特别是模具材料、热处理和制造工艺与国外还存在一定差距。
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