过去的2017年，中国塑料机械行业获得了突飞猛进的发展，不论是国内还是国外，行业情势都呈现出一片欣欣向荣的景象。这一年来，根据走访我们了解到，绝大多数企业业绩都实现了增长，与2016年同期相比增幅30%成了行业中的普遍现象，甚至有些企业营收连翻几番，创历史之最。伴随着可喜的涨势，也有越来越多的企业意识到智能制造在未来市场的重要性，主机厂、辅机、配件，各类企业以各种途径开始了智能制造的构建工作，把智能制造、工业4.0的热度再一次推高，国内塑机行业的自动化水平、智能化水平也不断刷新。然而，我们也发现随着下半年逐步放缓的发展，一些企业出现了负增长，大家对2018年的前景有了些许担忧和顾虑。为此，本刊记者专程采访了广东塑料工业协会会长符岸先生，总结过去一年行业内的发展情况，通过数据分析塑料机械行业取得的成绩，发现其中存在的问题，提出更多建设性的意见，以飨读者，引起行业人士的思考和共鸣。
行业保持强势走高，结构性上涨特征明显
《塑胶工业》记者：请您介绍一下2017年全国塑料加工行业的总体情况。
符岸：目前在数据方面，根据1-12月的统计，2017年全年塑料制品总产量7515.5万吨 同比增长3.4%。从具体类别来看，可以大致分为9类产品，分别是薄膜类，管材、板材、型材类，泡沫塑料类，容器类，人造革、合成革类，零配件类，塑料编织类，家居日用类和其他杂项。就1-11月的数据来看，家居日用类、零配件类和其他类增速超过10%，超过行业平均增速；泡沫塑料类、容器类增速高于8.5%，接近10%；纸制类产品增速低于平均数；人造革、合成革类产品成负增长。从区域上来看，全国主要塑料加工省份变化不大，其中浙江产能第一，占比约为13.0%，广东第二，占比约为12.5%-12.6%，河南第三，产能上涨最快，发展势头迅猛，湖北、江苏和山东差不多属于一个层次，四川、福建和安徽差不多属于一个层次。整体来看与前几年变化不大，东部产量最大，增幅不大，中部和西部增幅明显，由此可以看出，塑料加工行业在全国2017年GDP的贡献中表现明显。
可以说2017年，塑料加工行业结构性增长表现良好，预计行业利润额将在1350-1360亿元之间，零配件类、容器类、薄膜类的利润增长将会保持在两位数，人造革、合成革的增幅应该最低，是行业内需要持续关注的领域。再从利润率来看，容器类最高，管材、板材、型材类的利润率第二，高于增幅平均数，零配件类、薄膜类和人造革、合成革类预计低于平均数，其他类别则与前年持平。虽然结构性增长表现不错，但是我们仍需要注意整个行业的利润率仍然低于全国轻工业利润率的平均值，换句话说，塑料加工行业利润率仍有很大上涨空间。
一改往期颓势，出口实现逆袭上扬
《塑胶工业》记者：2017年塑料加工行业的出口外销情况如何？预计未来发展趋势会怎样？
符岸：2017年出口额约22.4亿美元，出口数量同比增长37%、金额同比增长12%。前几年整个行业出口不景气，2017年的增幅是一个很好的转变，我认为出口态势正在逐渐改善中，增幅会相应地显现出来，尤其是广东地区。这两年广东塑料市场不断加深结构调整，产品产量和质量都得到了很大提升。其中，1-10月份，广东省塑料机械成品率约70000多台，占全国24%左右，浙江塑料机械成品率占全国39%，位居第一。
从出口国别来看，美国成为中国塑料机械第一大出口国，截止2017年12月，共出口296581台，约24394万美元，占比约10.89%；出口越南18615台，约20513万美元，占比约9.16%；出口印度4580台，约11528万美元，占比约5.15%；出口墨西哥8992台，约10531万美元，占比4.70%；出口土耳其2871台，约9827万美元，占比约4.39%；出口泰国5022台，约8966万美元，占比约4.00%，其后分别是印尼、马来西亚、孟加拉、伊朗，这10个国家的出口合计353912台，约115801万美元，占了全年总出口额的一半以上。这说明了除东南亚以外，中国高端设备开始打开美国市场，高性价比成为美国企业选择中国产品的主要因素。
迈向高端，中国制造仍需努力
《塑胶工业》记者：除了出口以外，注塑机、挤出机等各类机械的进口变化如何？对我们有哪些启发？
符岸：总的来说，在进口方面我们的弱项表现的比较明显。2017年我们的最大进口国是日本，其次是德国，进口量分别为5458台和1480台，进口额分别为73194万美元和43111万美元，其中，日本占了进口总额的42.04%，德国占了进口总额的24.76%，这个数字是很惊人的。其后的进口国和地区还有台湾、韩国、意大利、美国、奥地利、瑞士、法国和加拿大，这10个国家的进口额占总额的比重高达95.55%，这从另一方面也说明，在塑料机械领域我们与欧洲等发达国家还有很大的差距，未来还有很长的路要走。
根据1-12月份的数据显示，注塑机共进口7238台，进口额达73663万美元，平均每台注塑机约合10.18万美元；挤出机共进口872台，进口额为26732万美元，每台挤出机约合30.66万美元；吹塑机共进口265台，进口额为15634万美元，每台约合42.83万美元。除了以上三大类别以外，压延机、3D打印机等其他成型机1-12月共进口12805台，平均单价约为5.75万/台。
从进出口数据我们不难看出，我们的进口来源国主要集中在发达国家，出口地国家则主要集中在发展中国家，印度、加拿大属于新进入中国市场的国家，他们产品的单价普遍较高，而东南亚、拉美地区多以低端机为主，中高端设备购买力不强，由此也造成了我国塑料机械贸易顺差表现不明显。如何去低端化，发展中高端产品，与欧美企业高峰对弈，是中国塑机行业亟待解决的课题，也是“中国制造2025”战略的题中之意。
直面挑战，决战未来市场
《塑胶工业》记者：回顾过去一年的发展，您认为存在哪些困难和挑战，如何应对这些挑战？
符岸：我认为2017年行业内面临的压力主要来源于三个方面。第一是，原材料价格居高不下，企业运营成本失控。第二是，环保督查高强度执行，企业开工率受创。第三是，禁废令重拳出击，塑料回收产业被迫改革转型。原材料是产品的硬件，原料价格的高位运作，必定造成企业生产成本的上涨，在没有提高产品价格的情况下，企业利润率就会出现下降的结果，这也是前面提到的塑料机械利润率不高的一个诱因。在环保督察方面，影响较大的多为中小型企业，排放不达标、空气、土壤、水污染严重的企业都不得不停产整改甚至关门，规模以上的大型企业受影响较小，但整体上还是对整个行业的开工率和产量带来了影响。这就需要我们认清行业的发展方向，虽然个别地区存在一刀切的环保处理办法，但更主要的还是塑料机械行业不规范、不健全所导致的，所以行业大洗牌是迟早的事情。
禁废令的颁布很值得我们反思，我们可以从三个层面来分析。首先，过去我国塑料加工行业原料多来自进口废塑料，使用全新料的现象不多，禁废令的出现切断下游制造业的原料源头，改用新料导致产品成本剧增，市场压力大。其次，禁废令震动了整个塑料回收产业，一直以来我国塑料回收产业不完备，废旧塑料回收系统不健全，不具备回收造粒的完整体系，这也导致一些企业设法在泰国、柬埔寨等东南亚国家进口废塑料回收生产。最后，在国家层面和行业自身方面，我们还需要有足够的准备和周全的规划，为塑料回收提供技术支撑和保障，助推塑料回收顺利过渡，缓解行业阵痛。
去年行业内围绕功能化、微型化、生态化、轻量化、节能化5大未来应用市场开展技术研发和结构调整，据统计这5个领域共申请获得了64项新型专利，这对我们来说是很大的鼓励，技术创新、结构调整正是我们未来要努力的方向。其实，在遇到困难的时候我们已经开始了新一轮的优化升级，我相信在技术不断突破，结构逐步改善的进程中我们定会发展的越来越好。
