经过长达七年的精心筹备与建设，国家重大工程——深中通道于6月30日正式启动通车试运营。此次通车标志着从深圳至中山的行程时间将大幅缩减，由原先的两小时缩短至仅需三十分钟，极大地提升了区域交通的便捷性与效率。
据悉，深中通道集“桥、岛、隧、水下互通”为一体，其中隧道部分长6.8公里，最深处达水下39米，是目前全世界最宽最长的钢壳沉管隧道，隧道体需要承受巨大的海水压力。作为沉管结构最为重要的“钢铁外衣”，每节钢壳长165米，宽46米，高10.6米，全部焊缝长度加起来达到38万米，断面相当于1.2个篮球场。如何精准高效地制造这样一个个庞然大物呢？新松工业机器人在其中扮演着关键角色！
机器人可自适应和规划不同工件的焊接需求
在钢壳智能制造车间，少数工程师与红色新松工业机器人协同工作。这些机器人使用新松焊接系统，模拟人类焊接手法，自主完成复杂焊接任务。由于焊接对象体积大、重量高、结构复杂，机器人的智能分析与轨迹修正能力尤为重要。此外，由于焊板较厚，需多层多道焊接，工艺复杂度较高。
作为国内最早攻克工业机器人中厚板焊接技术的企业，新松采用柔性制造的设计理念，创新性的将3D视觉、点激光寻位、激光焊缝跟踪、机器人在线控制、机器人智能焊接等先进技术融入到机器人焊接工作站中，机器人可自适应和规划不同工件的焊接需求，自动调整焊接姿态，极大程度地减轻了传统工业机器人对于编程示教的依赖，有效解决了钢壳焊接过程中工件种类多，作业流程频繁更换等难题，相关技术已经达到了国际领先水平，实现了国家重大工程由国产机器人来造的愿景！
从深度参与国家重大工程，到实现国产机器人汽车点焊高端应用突破，再到央视龙年春晚的完美演出……近年来，新松工业机器人以其高精度、高效率、高可靠性、高耐久性、高智能性等诸多优势广受青睐。
未来，新松工业机器人还将全面推进在搬运码垛、磨抛、装配、喷涂等工艺环节以及汽车及零部件、新能源、3C电子等领域的应用，推动各行业高端化、智能化、绿色化升级，为国家培育发展新质生产力，推进新型工业化添薪助力！
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